解决问题的5原则工作表2_图文

发生的问题 零件号 零件名

门饰板下型板表面色差不良

解决问题的5原则工作表
XXXX确认 核 准 审 核 作 成
XXXXX有限公司 年 月 日









作 成

前左门饰板
事实的把握(零件确认结果·要因分析·生产件的品质状况)

发生状况(现象·投诉内容·发生件数·处理内容)

1.发生时间:2006年1月16日 2.发生地点:XXXX厂内 3.发生件数:前左门饰板1PC 4.不良现状:前左下型板与其它塑料件相比表面色差 5.不良影响:外观装饰 6.不良处理:更换门饰板(06年1月16日更换完成) 简 图 下型板色差

1.流程确认: XX注塑 成型 XX修边 /喷漆 纳入XX中 转仓 检查补料 上线

良品上线 XXX型板 组立 不良品补 喷漆 04年7月2日注塑成型,当批产量为:675台份 6 11238 7 11144 XX组车

2.零件确认: 2.1 不良品生产日期:04年7月6日组立 2.2 04年6、7月份产量状况: 月份 产量

2.4 04年6、7月份补漆状况确认 2.4.1 依封存涂料3加仑及剩余1.5加仑涂料可推算出误用涂料为1.5加仑,按正常喷涂量计算误用涂料喷涂180片。 2.5 误用期间:因6月份新加喷涂人员及XXX在7月份中旬发现门板存在色差可推断误用期间为04年6月份-7月份中旬。 3.模具确认 3.1 模具因设计上的缺陷,型板成型后存在光影、顶白、气痕等不良,须采取喷漆对应。
适当的对策(对策内容·预想效果·PPA) 对策效果的确认(效果实绩)

原因调查(发生的途径、问题的再现试验、为什么·为什么分析)
1.根据发生之不良现象:仅前左门板下型板与其他塑胶件存在色差,故推测,主要有以下两项原因; 1.1 漆耐久性能不足: 汇总04年度试验报告,自04年3月-8月共针对漆之性能进行了以下测试:耐老热化、耐冷热循环、耐光、耐磨耗均验证OK, 故此不良不是因性能不足而造成。 1.2 漆有色差: 1.2.1 漆喷涂后之色差数据详见附页,故漆批量间应不存在此问题; 1.2.2 2004年5月份因XXXX指摘03UA下型板与样板颜色存在差异(漆批次间存在色差),要求XXXX重新配色回归样件颜色。 1.2.2.1XXXX5月中旬漆供应商XX重新确认样板并调配漆料于5/28导入改善漆进行生产。 1.2.2.2从2003年8月份-2004年5月份XXXX向台赢订购2510加仑,其中发往XXX补漆150加仑剩余2360加仑涂料XXXX对应正 常喷漆,截止04年5月28日改善漆纳入前XXXX剩余15加仑涂料及XXX3加仑涂料并对该剩余涂料进行封存(XXXX涂料退回台赢, 但中间仓库存当时仅封存,未及时退回报废) 1.2.2.3 自生产流程考究在XXXX喷漆件纳入中间仓后为了解决运输途中白化、刮伤,XX驻厂人员进行补漆 上台车→备料上线(拉空台车) 2.中间仓补漆不良:2.1. 工序说明:卸货→检查 上不良品台车→返修 2.2. 6月中旬产量提升,增加1人对部份不良品进行局部补漆处理,因新增人员对涂料不熟悉,误用5 月份 封存涂料且因光线不足致使不良品流出。 2.3. 中间仓当时封存3加仑涂料按实际可喷涂90台门板,即约360PC。由于在7月上旬XXX完检人员发现门板局 部异色,对涂料进行检查,发现封存涂料已被新进人员误用。 2.4. 发现后即对库存进行全检,剔除12片局部色差,但全面喷涂之门板未能及时发现、流出。 2.5. 根据封存涂料剩余量(约余1/2,即用掉可能为1.5加仑),如果不计局部补喷所耗之漆,可以算出门 板色差流入贵司数量最多约为180片。
为什么·为什么分析 步 骤

1.模具已于04年10月份修改完成,现行产品符合设计要求, 喷漆工序已取消,因喷漆引起的色差不良不会再发。 2.修模后承认的样品已发配在XXX和XXXX,进行共 同管制,要求每批以样件比对确认。 3.因喷漆工序已取消,对所有环节出现的不良,禁止补漆 对应,防止色差不良再发。 4.完善变化点管理体制,所有因素的变动,须作标识确认 管理,并设专人立案处理。 5.对运输包装进行改善,加放垫材让下型板悬空挂置,防止 运输碰撞不良产生。 6.后续每批注塑件,色纹比对后,留取样板,详细记录, 便于后续追溯。
对源流的反馈(需落实到体制、组织的内容)

1.04年10月改模件代入后,已无此不良再 发。 2.运输包装已于04年9月改善完成,经验 证,因碰撞引起的不良已消除。

1.04年10月份已修改完成PQCT,取消喷 漆及补漆工序。 2.重新检讨确认《工程变更管理办法》 和《初物管理办法》,并落实执行。 3.06年1月18日已建立“色纹比对检查记 录表”执行作业。

1

2

3

4

5

内容

发生

型板表面色差

中转仓补漆不良

错用04年5月份封存涂料

1、封存涂料未标识隔离 2、新员工品质意识不够

流出

型板表面色差

检查力度不足

人员教育训练不够

保存期限:






相关文档

解决问题的5原则工作表
解决问题的5原则工作表的填写说明
五原则工作表记入要领
5原则工作表
五原则工作表
用Excel解决经典鸡兔问题的五种方法
excel 找不到Macro1!$A$2” 的错误解决方法
【20140104】广汽本田五原则工作表记入要领2
excel多表合一解决办法(2种办法)
图9五原则工作表记入要领
电脑版